同时绘出拉伸荷载与拉伸位移曲线，根据曲线的变变化趋势确定破坏时的拉应对被试橡胶支座在产品的设计压应力作用下，分别进行剪应变R=50%，F=0.3HZ；R=100%，F=0.2HZ；R=250%，F=0.1HZ的动力加载试验，水平加载波形为正弦波，大直径试件的加载频率可适当降低。
板式橡胶支座使用寿命调研分析：20 世纪 80 年代相关研究机构曾对公路使用 17 年、铁路使用 10 年的板式橡胶支座，以及室内贮存 17 年、10 年的支座开展解剖试验，对比新支座性能指标，为板式橡胶支座使用寿命评估提供了关键数据支撑。
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制震顶棚系统制震顶棚系统也是日本近年来开发的一种结构抗震新方法。制震设备均匀的布置在顶棚外四周的墙壁上。质量发货时均为合格产品，第三方检测可合格达标。质量监督机构提出型式检验要求时；因特殊需要而必须进行型式检验时。质量检验的主要内容系包括内在质量、外观质量和整体支座的性能测定几方面。置于施工缝、后浇缝的该止水条具有较强的平衡自愈功能，可自行封堵因沉降而出现的新的微小裂隙。中承式拱桥：桥面系设置在拱肋中部的拱桥。中度损坏、部分比较严重损坏中间层隔震：对超高层结构，现有基础隔震难以有效实施，通常采用中间层隔震的形式。中间层隔震主要不是针对隔震层上部构造而是为了降低由上部构造传递到下部构造的惯性力。中心部以外有设置混凝土注入孔，必要时需注入混凝土。众所周知，建筑防水材料是影响橡胶支座工程质量的主要因素之一。重复使用的模板应始终保持其表面平整、形状准确，不漏浆，有足够的强度和刚度。
橡胶支座安装施工关键要点前期准备：安装前需彻底清除支座各部件的油污，尤其是不锈钢与填充聚四氟乙烯板的相对滑移面，需用丙酮或酒精仔细擦洗干净；支座其他部件也应确保清洁，且支座内部不得涂刷防锈油，避免影响使用效果。
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隔震系统设计周期与竖向隔震设计要求：隔震系统周期需符合设计规范，例如某隔震建筑针对 1080KN?M 屈服后刚度及 14200KN 重力荷载，理论周期应为 27S，但 1999 年 AASHTO 规范为限制隔震系统过大位移，将该周期上限设定为 6S，工程设计需严格遵循规范要求。
该支座通常由上、下两部分组成，上部连接桥梁或建筑物，下部连接基础或桥墩，中间通过钢板和轴承实现连接，同时在钢板和上、下部之间设置了摩擦体，从而形成一定的摩擦阻力。
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在采用新型隔震支座安装工艺时，应按照行业规范开展方案评审和技术备案。施工前应组织召开支座安装专题论证会议，对施工工艺流程进行评价，制定专项施工方案并报监理单位审核批准。
围绕支座上预埋的螺栓套筒等进行必要的钢筋绑扎与混凝土浇筑。
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橡胶支座：这是近年来应用最为广泛的一类支座。它以其优异的弹性、良好的适应转动与位移能力、构造简单、安装便捷、造价经济、无需养护等诸多优点，在现代建筑工程中占据了主导地位。
橡胶硬度也是反映橡胶性能的重要参数，当橡胶硬度增幅＞15IRHD 时，表明橡胶已经发生了明显的老化和硬化，其弹性和阻尼性能会大幅下降，无法有效地发挥隔震或支撑作用，系统同样会发出预警，以便及时更换支座，保障结构的安全 。
铅芯橡胶支座特性与优势：耗能能力强：利用铅芯的塑性变形消耗大量地震能量。安全储备高：水平变形达到250%仍不影响使用功能。复位功能稳定：结构中的抗震层具备稳定的弹性复位功能，能有效减少震后残余位移。
橡胶支座常见病害与检测重点：橡胶支座长期使用过程中需强化检查力度，勘察检测中易发现的病害包括：橡胶材料老化、变质，梁体丧失自由伸缩能力；橡胶板移位引发伸缩缝损坏；支座座板翘起断裂，混凝土受压破损、剥离掉角等。针对板式橡胶支座的耐火性能，可通过燃烧试验验证：对试样进行 1 小时燃烧处理，冷却 24 小时后测试竖向极限压应力与竖向刚度，并与同型号支座标准参数对比，评估耐火性能是否达标。
